宁德时代全固态电池研发成熟度仅达4分，供应链重构难题拖慢步伐，上海洗霸实现吨级量产仍难降本

宁德时代最近宣布，将全固态电池的小规模量产时间推迟到2027年，比原计划晚了整整两年。公司自己坦言，目前全固态技术的成熟度刚刚达到4分，离满分9分还有不小的距离。比如硫化物电解质的问题不少，像界面阻抗、锂枝晶这些技术难题还没有彻底解决。记得有内部测试人员说，虽然在实验室里，能量密度数据看着很漂亮，但一旦放到工厂线上就“水土不服”，实际生产遇到的问题不是简单调整机器就能搞定。这也证明了商业化和实验室研发之间的差距很大，眼下每个环节都像是在“踩钢丝”，谁都不敢说能很快解决。

另一个问题是成本太高，这已经成了行业绕不开的“痛点”。宁德时代测算，现在全固态电池的成本大约是1500元/kWh，比液态锂电池贵了2倍还多。即使未来技术成熟，量产后最多下降40%，还是满足不了汽车企业希望电池成本回落到800元/kWh以内的目标。有动力电池采购经理就曾开玩笑说，“现在谁敢选固态电池装车，成本要‘赔本赚吆喝’”，大部分车企更倾向于等技术和成本双降后再考虑。其实这种尴尬的现状让新电池技术在市场竞争中很难真正落地。用户关心的是买得起用得上，目前高昂的价格让固态电池离市场普及还远着呢。

供应链也是制约固态电池技术落地的关键因素。之前业内不少声音说，固态电池不是单靠一家企业奋斗就能成事的，整个材料、设备体系都得重新搭建。像上海洗霸，作为氧化物电解质的头部厂商，最近刚实现吨级量产，但还在力争降低成本。另一家硫化物材料领先者天赐材料，听说厂区新设备几乎每季度都在升级，只为把单位成本降下来。以前传统锂电池供应链已经很成熟，现在固态电池要“重头再来”，好多材料和设备都得定制开发，这等于是行业“集体考试”，谁也不能指望一个答案。

再说量产工艺难度，大部分固态电池厂商都在为新工艺“头疼”。以干法电极为例，传统液态锂电池的涂布工艺对厚度误差的容忍度是±5%，而固态电池要求必须控制到±1%以内。这让设备采购预算一下子翻了好几倍，设备厂工程师都说“精度越高，麻烦也就越大”。某工厂的操作员回忆，实验室里的小批量样品很容易做，但真正放到量产线上，产品良品率一度不到70%。这阶段的痛苦，只有一线研发和制造员工才懂。没人能预言这些新设备和工艺多久能跑顺，市场还需时间验证。

除了宁德时代外，国内几家主要电池企业如比亚迪、欣旺达、国轩高科等，也在积极推进固态电池量产，但没有哪家真正跑在最前面。讲起新技术终端应用，齐越汽车成为业界关注焦点，他们计划2027年实现固态电池车型首批装车验证。不过厂里技术负责人透露，“预计首批基本只做封闭测试，真正走向量产上市还得再磨几年。”奇瑞汽车同样不甘落后，其固态电池则是与安瓦新能源、国轩高科、盟固利等合作，相当于集多家之力共同研发，技术路线选了“原位聚合体系固态电解质”——这个方案也被多家媒体称为目前提升电池界面性能的创新思路。

奇瑞汽车的技术负责人特别强调，“原位聚合体系固态电解质”与传统体外组装法不同，是先把液体前驱体注入电池内部，让它充分浸润电极材料，然后用加热或光照让它直接在电池内部变成固态。“这样能最大程度消除内部缝隙，提升界面性能。”有工程师私下透露，过去传统组装法经常因为微小缝隙影响电池效率，这次新方法不仅让材料结合更加密实，后续试验也明显减少了同类产品的界面性能损失。未来一旦工艺稳定，业内普遍预期这种路线能给固态电池量产带来“质的飞跃”。

如果你关注电动汽车的新电池技术，眼下最实用的建议是——还需耐心等待。等到固态电池成熟度、生产工艺、供应链协同、成本进一步解决，真正大规模商用才有看头。目前，传统锂电池依然是性价比最高的主流选择。如果你身边有亲友已经体验过固态电池试装车型，不妨聊聊他们的感受，你认为哪种电池更适合实际用车场景？欢迎分享你的真实体验和建议。